Vermeiden Sie den Fehler des Wellenlötens

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Vermeiden Sie den Fehler des Wellenlötens

Da die aktuellen Komponenten immer kleiner und die Leiterplatten immer dichter werden, steigt auch die Möglichkeit von Brückenbildungen und Kurzschlüssen zwischen Lötstellen. Es gibt jedoch einige wirksame Methoden zur Lösung dieses Problems, darunter die Verwendung der Luftmessertechnologie. Dabei wird mit einem Windmesser eine Menge heißer Luft oder Stickstoff auf die geschmolzene Lötstelle geblasen, wenn die Leiterplatte den Wellenberg verlässt. Diese Art von Windmesser mit der gleichen Breite wie die Leiterplatte kann eine vollständige Qualitätsprüfung über die gesamte Leiterplattenbreite durchführen, Brückenverbindungen oder Kurzschlüsse vermeiden und die Betriebskosten senken. Zu weiteren Fehlern, die auftreten können, gehören fehlerhaftes oder fehlendes Lot, auch als offener Stromkreis bezeichnet, der entstehen kann, wenn das Flussmittel nicht auf die Leiterplatte aufgetragen wird. Wenn das Flussmittel nicht ausreicht oder die Vorwärmstufe nicht ordnungsgemäß funktioniert, führt dies zu einer schlechten Infiltration der Oberfläche. Obwohl die Schweißbrücke oder der Kurzschluss bei der Prüfung nach dem Schweißen festgestellt werden kann, muss man sich darüber im Klaren sein, dass die falsche Schweißung die Prüfung bei der Qualitätsprüfung nach dem Schweißen besteht und es bei der späteren Verwendung zu Problemen kommen wird. Nutzungsprobleme werden den festgelegten Mindestgewinnindex erheblich beeinträchtigen, und zwar nicht nur aufgrund der Kosten für den Standortaustausch, sondern auch, weil Kunden Qualitätsprobleme feststellen, die sich auf künftige Verkäufe auswirken werden.

In der Wellenlötphase muss die Leiterplatte in den Wellenkamm eintauchen, um Lot auf die Lötstelle aufzutragen. Daher ist die Höhenkontrolle des Wellenkamms ein sehr wichtiger Parameter. Um die Höhe des Wellengipfels unverändert zu halten, kann eine Regelung an den Wellengipfel angeschlossen werden. An der Führungsschiene der Förderkette über dem Wellengipfel ist ein Sensor installiert, um die Höhe des Wellengipfels relativ zur Leiterplatte zu messen. Anschließend kann die korrekte Höhe des Zinneintauchens aufrechterhalten werden, indem die Geschwindigkeit der Zinnpumpe beschleunigt oder verringert wird. Die Ansammlung von Zinnschlacke ist beim Wellenlöten schädlich. Wenn sich im Bad Schlacke befindet, erhöht sich die Wahrscheinlichkeit, dass Schlacke in den Wellenkamm eindringt. Dieses Problem kann durch die Entwicklung eines Zinnpumpensystems vermieden werden, das Zinn vom Boden des Bades und nicht von der Oberseite der Schlackenansammlung ansaugt. Durch den Einsatz von Inertgas kann auch die Zinnschlacke reduziert und Kosten gespart werden.